Warum wir auf die Verwendung von Gebläseluft zugunsten von Infrarotheizung in Halbleiter-Gloveboxes verzichten
Wer schon einmal mit der Bearbeitung von Bauteilen in einer Glovebox zu tun hatte, kennt die Frustration, wenn man warten muss, bis die Glovebox warm wird.
Die alte Methode – die Verwendung von Gebläseluft – ist äußerst zeitaufwendig. Man versucht im Grunde, jede einzelne Molekülgruppe aus Argon oder Stickstoff in der Kammer zu erwärmen, nur um das Werkstück auf die richtige Temperatur zu bringen. Das ist langsam und ineffizient – und ehrlich gesagt, eine Zeitverschwendung.
Deshalb wandelt sich der Trend zunehmend hin zur Infrarotheizung.
Der Vorteil von Infrarotheizung besteht darin, dass sie sich nicht um das Gas kümmert. Sie verschwendet keine Energie damit, die Luft zu erwärmen. Stattdessen wird die Energie direkt an die zu heizende Oberfläche abgegeben. Stellen Sie sich vor, wie Sonnenlicht Ihre Haut an einem kalten Tag wärmt – die Luft ist zwar kalt, aber Sie spüren trotzdem die Wärme.
So werden Stunden des Wartens in wenige Minuten verwandelt.
Bei der Entwicklung dieser Infrarotkomponenten konzentrieren wir uns auf die Leistungsdichte. Wir verwenden Kurzwellen-Infrarotstrahlung, da diese fast sofort wirkt. Sobald der Schalter umgelegt wird, erreicht man bereits die maximale Temperatur.
Außerdem kann man auf die lästigen Gebläse und alle damit verbundenen Anschlüsse verzichten. Dadurch wird der Platzbedarf der Ausrüstung reduziert – und der Arbeitsbereich wirkt wieder offen.
Aber es ist nicht alles perfekt. Es gibt einige Dinge, auf die man achten muss.
Da Infrarotstrahlen in gerader Linie strahlen, kann es zu „heißen Punkten“ kommen, wenn das Werkstück eine ungewöhnliche Form hat. Es gibt keinen Windstoß aus warmer Luft, der die Temperatur ausgleichen könnte. Man muss daher sorgfältig entscheiden, wo die Komponenten platziert werden sollen – oder Reflektoren verwenden, um die Wärme gleichmäßig zu verteilen.
Und noch ein Hinweis: Überdosieren Sie die Leistung nicht, ohne angemessene Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Andernfalls können die Dichtungen der Glovebox beschädigt werden – und es entsteht ein Vakuumleck. Das ist sicherlich kein angenehmes Erlebnis.
Letztendlich geht es dabei um die „Zeitkosten“ bei der Bearbeitung der Bauteile. Niemand möchte stundenlang warten, bis die Glovebox warm wird. In einer Hochleistungsanlage bedeutet eine Reduzierung der Wartezeit um 40 Prozent einen großen Vorteil – das ist der Unterschied zwischen dem Erreichen der geplanten Produktionsziele und dem ständigen Warten, während man zurückbleibt.
Wir bauen unsere Komponenten so, dass sie problemlos in die engen Räume der Glovebox passen – ohne dass dabei viel Aufwand erforderlich ist. So bleibt die Leistung konstant, sodass man seine Arbeit effektiv erledigen kann.