En la planta de fabricación, la reparación de herramientas no está prevista en el calendario de trabajo; se trata más bien de una situación de emergencia. Cuando falla un dispositivo de recubrimiento, un módulo de recocido o una cabeza de unión, cada minuto perdido afecta negativamente al rendimiento y al cronograma de producción. Si se utiliza una temperatura incorrecta, existe el riesgo de daños en las herramientas, así como la aparición de partículas que llevarán días eliminar. Hemos diseñado nuestros calentadores infrarrojos precisamente para enfrentarse a esta situación: proporcionan un calentamiento rápido y reproducible para la reparación de herramientas, sin comprometer la calidad del entorno de trabajo.
Lo importante, desde el punto de vista técnico, es el control preciso de la temperatura. Utilizamos elementos de cuarzo de respuesta rápida para mantener la temperatura estable. En toda la zona calentada, la uniformidad de la temperatura se mantiene dentro de un rango de ±0.1°C. La precisión con la que se puede ajustar la temperatura es exactamente lo que se necesita cuando se trata de estabilizar aleaciones metálicas, fundir superficies o curar adhesivos. Estos calentadores se utilizan en salas limpias de clase 1–100, utilizando materiales que emiten poca cantidad de gases y un sistema óptico sellado para minimizar la generación de partículas. El control es de tipo cerrado, con sensores calibrados y una interfaz que registra el tiempo, la temperatura y los parámetros de calentamiento, lo que permite una trazabilidad total.
En la reparación de herramientas, es necesario contar con un calor controlado. Se necesita un calentamiento rápido para acortar el tiempo de procesamiento, seguido de un mantenimiento constante de la temperatura sin que esta supere ciertos límites. Nuestros calentadores infrarrojos logran esto, lo que significa menos trabajos de reparación y un tiempo menor para solucionar los problemas. El consumo de energía es menor que el de las placas calientadoras tradicionales, ya que la energía solo se dirige hacia donde apunta el haz de luz, y la masa térmica es pequeña. Hay menos fluctuaciones de temperatura, menos piezas defectuosas y menos repuestos necesarios debido a procesos térmicos impredecibles.
En cuanto al montaje, es importante que la geometría del haz de luz coincida con la geometría de la superficie a tratar. Suministramos elementos de fijación y datos relacionados con la geometría del haz de luz, para que pueda configurarlo una vez y seguir trabajando. La puesta en marcha es rápida, pero solo si se respetan las normas relativas al espacio disponible en las salas limpias, las interferencias electromagnéticas y otros requisitos técnicos. Para superficies sensibles, se recomienda utilizar gas inerte durante los procesos a altas temperaturas, para evitar la oxidación.