W halach produkcyjnych naprawa narzędzi nie jest zaplanowana z wyprzedzeniem – to sytuacja awaryjna. Gdy awarii ulegają urządzenia do pokrywania powierzchni, moduły odżeglowania lub inne elementy, każda minuta stracona wpływa negatywnie na efektywność produkcji i terminowość realizacji zamówień. Jeśli użyje się niewłaściwej temperatury, istnieje ryzyko uszkodzeń materiału, a także powstania cząstek, których będziemy musieli usuwać przez wiele dni. Nasze grzejniki podczerwieni zostały stworzone właśnie po to, aby zapewnić szybką i precyzyjną kontrolę temperatury podczas naprawy narzędzi, bez utraty standardów czystości w hali produkcyjnej.
Technicznie ważna jest kontrola temperatury. Wykorzystujemy krótkofalową podczerwień z kwarcowymi elementami o szybkiej reakcji, dzięki czemu temperatura pozostaje stabilna. W całej obszarze podgrzewanym rozbieżność temperatury wynosi ±0,1°C, a dokładność ustawienia temperatury odpowiada tej wartości. To właśnie jest niezbędne przy stabilizacji stopów metali, ponownym topieniu powierzchni czy suszeniu klejów w elementach konstrukcyjnych narzędzi. Te grzejniki są używane w halach o standardzie czystości klasy 1–100, przy użyciu materiałów o niskiej emisji gazów oraz hermetycznych ścieżek światła, aby zminimalizować ilość powstających cząstek. Kontrola temperatury odbywa się w trybie zamkniętym, za pomocą kalibrowanych czujników oraz interfejsu, który rejestruje czas, temperaturę i profile zmian temperatury, co umożliwia pełną śledzalność.
Podczas naprawy narzędzi potrzebna jest temperatura, która zachowuje się przewidywalnie. Szybka zmiana temperatury pomaga skrócić czas naprawy, a następnie konieczna jest stabilna temperatura bez jej przekroczenia. Nasze grzejniki podczerwieni umożliwiają to, co oznacza mniej konieczności powtarzania procesu naprawy oraz krótszy czas naprawy. Zużycie energii jest mniejsze niż w przypadku standardowych grzejników, ponieważ energia jest kierowana tylko tam, gdzie jest wymagana, a masa cieplna jest mała. Mniejsze wahania temperatury oznaczają mniej uszkodzonych elementów konstrukcyjnych. Mniej często konieczne jest korzystanie z zapasowych części, ponieważ proces termiczny jest bardziej przewidywalny.
Co do montażu: ważna jest jego dokładność. Profil ogrzewania musi być poprawny, ale geometria promienia musi odpowiadać geometrii połączeń lub elementów, które są naprawiane. Dostarczamy specjalne elementy montażowe oraz dane dotyczące rozkładu promienia, aby można było ustawić wszystko tylko raz i móc dalej pracować. Proces uruchomienia jest krótki, ale tylko wtedy, gdy zachowamy się zgodnie z wymogami dotyczącymi czystości hali, interferencji elektromagnetycznych oraz innych ograniczeń. Dla delikatnych powierzchni należy używać gazu obojętnego podczas pracy przy wysokich temperaturach, aby uniknąć utleniania.