Dlaczego rezygnujemy z ogrzewania prądem zmiennym na rzecz ogrzewania podczerwienią w zamkniętych komorach do obróbki półprzewodników?
Jeśli kiedykolwiek spędzałeś czas w takich komorach, wiesz, jak irytujące jest czekanie, aż komora się nagrzeje. Stary sposób – wykorzystanie prądu zmiennego – jest nieefektywny. W istocie trzeba nagrzać każdą molekułę argonu lub azotu w komorze, aby uzyskać odpowiednią temperaturę. To powolne i nieskuteczne rozwiązanie. Prawda jest taka, że to po prostu marnowanie czasu.
Dlatego obserwujemy dużą tendencję do stosowania ogrzewania podczerwienią. Sekret tkwi w tym, że podczerwień nie dba o gaz.Nie marnuje energii na nagrzewanie powietrza. Zamiast tego energia jest kierowana bezpośrednio na powierzchnię, którą chcemy nagrzać. Można to porównać do słońca padającego na skórę w zimny dzień – powietrze jest lodowate, ale nadal odczuwamy ciepło.
To sprawia, że godziny czekania zamieniają się w kilka minut. Podczas projektowania takich elementów skupiamy się na gęstości mocy. Wykorzystujemy krótkofalową podczerwień, ponieważ reaguje ona niemal natychmiastowo. Wystarczy przełączyć przycisk, a temperatura osiąga maksimum.
Dodatkowo można pozbyć się tych ciężkich wentylatorów i wszelkich kanałów wentylacyjnych. Przestrzeń zajmowana przez sprzęt zmniejsza się, a miejsce pracy staje się znów bardziej przestronne.
Ale to nie jest cała historia. Musimy uważać na kilka rzeczy. Ponieważ podczerwień porusza się w linii prostej, jeśli element, który chcemy nagrzać, ma nietypowy kształt, możemy mieć problemy z „gorącymi punktami”. Nie mamy żadnego „powiewu gorącego powietrza”, który mogłby to naprawić. Musimy zadbać o to, aby elementy były umieszczone we właściwych miejscach, albo użyć reflektorów, aby rozproszyć ciepło.
I jeszcze jedna rada: nie przekraczaj zbytnio mocy obwodu bez odpowiedniego zabezpieczenia. Wtedy doszczętnie uszkodzisz uszczelki w komorze, co doprowadzi do utraty próżni. To z pewnością nie będzie przyjemny dzień dla nikogo.
W końcu chodzi tu o „koszt czasu” związanego z obróbką. Nikomu nie podoba się czekanie, aż komora się nagrzeje. W linii o wysokiej wydajności redukcja tego opóźnienia o 40% jest ogromnym oszczędnościem czasu. To różnica między realizacją planowanego obłożenia a bezradnym czekaniem, gdy się spóźniamy.
Tworzymy elementy, które pasują do ograniczonych warunków w komorach, bez żadnych problemów, zachowując stabilną moc obwodu, dzięki czemu możemy szybko wykonać pracę.